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晉江鞋企從經(jīng)編織造走向“經(jīng)編智造”

2023-08-11 14:14:02 來源:科技日報 中國鞋網(wǎng) http://wvsf.cn/



圖為華宇錚鎣集團5G數(shù)字工廠。本報記者 符曉波攝

◎本報記者 滕繼濮 符曉波

說起經(jīng)編,很多人并不了解。但它其實無處不在:如今我們腳上穿的大部分運動鞋都是由經(jīng)編材料制作而成的。

近日,科技日報記者來到素有“中國鞋都”之稱的福建晉江,探訪運動鞋及鞋輔材料經(jīng)編紡織企業(yè),了解這一材料背后的科技支撐。記者看到,傳統(tǒng)紡織行業(yè)在經(jīng)濟轉(zhuǎn)型、產(chǎn)業(yè)升級的關(guān)鍵時期,順勢而變,依靠創(chuàng)新走上了發(fā)展快車道。

用傳感器檢測取代人盯機臺

走進福建省晉江市華宇錚鎣集團智能化車間,記者看到,一排排自動化紡織機飛速運轉(zhuǎn),一根根白色紗線穿梭其間,轉(zhuǎn)瞬間一根絲就變?yōu)橐黄V泛應(yīng)用于鞋材、服裝的經(jīng)編網(wǎng)布。

“經(jīng)編網(wǎng)布結(jié)構(gòu)穩(wěn)定,其橫向包裹性和縱向穩(wěn)定性都比較強,是各大運動鞋品牌普遍采用的材料。”華宇錚鎣集團研發(fā)中心副總監(jiān)鄧魏永告訴記者,作為一家主營鞋面紡織材料的企業(yè),該集團現(xiàn)在年產(chǎn)經(jīng)編網(wǎng)布4萬多噸。

然而在生產(chǎn)量如此大的車間內(nèi),卻僅有幾名工人在現(xiàn)場巡查設(shè)備,為何鮮見紡織工人?

“10年前,車間里到處是笨重的機器和忙碌的工人。今天,有了智能化設(shè)備和源源不斷的數(shù)據(jù),企業(yè)決策更科學(xué)了,車間也敞亮了許多。”華宇錚鎣集團執(zhí)行總裁蘇成喻回憶,起初他的想法很簡單,“如果有一臺機器,能代替人盯著機臺就好了!

2013年,在當(dāng)?shù)卣膸椭,企業(yè)與高?蒲袌F隊牽手,研發(fā)“視覺檢測系統(tǒng)”,利用傳感器檢測取代了傳統(tǒng)的“人盯機臺”。蘇成喻說,研發(fā)初期,晉江市政府通過項目資金承擔(dān)了企業(yè)八成以上的研發(fā)費用,免除了企業(yè)轉(zhuǎn)型的后顧之憂。

經(jīng)過4年反復(fù)試驗,這套檢測系統(tǒng)成功落地。由此,經(jīng)編機臺運轉(zhuǎn)效率從70%提高至85%,產(chǎn)品良品率也從85%攀升到90%,蘇成喻備受鼓舞。隨后,華宇錚鎣集團又圍繞智能物流、智能倉儲、智能找布等,與高?蒲性核_展多項技術(shù)攻關(guān)。

技術(shù)成果給企業(yè)帶來了豐厚的回報。數(shù)據(jù)顯示,2022年,華宇錚鎣集團用工不到30人的車間,可生產(chǎn)1萬多噸各類高品質(zhì)經(jīng)編面料,而相同規(guī)模的普通車間,用工人數(shù)為300人左右。

數(shù)字化改造提質(zhì)增效

“2004年我剛?cè)肼殨r,每名工人最多看管1到2臺機臺;如今,每名工人可以看管10到15臺機臺!痹摷瘓F車間技術(shù)工曾美緣告訴記者,現(xiàn)在的經(jīng)編機非常智能,運行狀態(tài)一目了然。

鄧魏永進一步解釋,智能化升級后的機臺,搭載攝像頭、感應(yīng)器、吹風(fēng)自停系統(tǒng)等,能自動收集原料數(shù)據(jù)、開機時長、運行效率等各類數(shù)據(jù),由此組成一個個小的信息單元。這些小的信息單元最終匯總到車間后臺,可以實時反映整個車間的生產(chǎn)情況,有助于企業(yè)計劃排產(chǎn),了解產(chǎn)品進度,進行質(zhì)量把控。

智能制造還縮短了生產(chǎn)周期,破解傳統(tǒng)鞋企庫存積壓的問題。

鞋企如何快速選材,進行個性化設(shè)計?華宇錚鎣集團設(shè)計研發(fā)的找布系統(tǒng)和3D仿真設(shè)計系統(tǒng)為這一問題找到了解決方案。

“一個類型的經(jīng)編網(wǎng)布有成百上千種,一些布料色彩相似度很高,怎么從龐大的布庫中精準找布?以前只能靠人,費時費力!编囄河老蛴浾哒故玖怂麄兣c西安工程大學(xué)合作研發(fā)的找布系統(tǒng),僅需拍張照片,系統(tǒng)就能在2分鐘內(nèi)準確檢索到布料的型號。而利用他們研發(fā)的仿真3D設(shè)計系統(tǒng),鞋企只需線上選材修改,就能直觀地看到設(shè)計的仿真效果,而不再需要生產(chǎn)樣鞋。

蘇成喻說,完成數(shù)字化改造后,華宇錚鎣集團的產(chǎn)品研制周期從平均30天縮減到15天,產(chǎn)品不良率從25%降到5%,設(shè)備能耗降低23%;2018年以來,集團銷售額每年增長20%以上。

推動全生產(chǎn)鏈創(chuàng)新提速

記者在采訪時了解到,經(jīng)編、織布等各環(huán)節(jié)全面實現(xiàn)數(shù)字化控制的華宇錚鎣集團在當(dāng)?shù)孛駹I企業(yè)中并非孤例。隨著AI、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、5G等技術(shù)落地,眾多企業(yè)家正積極擁抱數(shù)字化,一座座智能化工廠如雨后春筍般涌現(xiàn)。

在位于晉江的中國皮革和制鞋工業(yè)研究院(晉江)有限公司里,有400多臺儀器設(shè)備為鞋提供智能“體檢”服務(wù)。“從有鞋穿,到穿舒適的鞋、好看的鞋、健康的鞋,幾十年來,中國的制鞋標(biāo)準在不斷提高。”該研究院院長王文琪介紹,作為我國唯一的國家級皮革和制鞋行業(yè)綜合性科研機構(gòu),這里集研發(fā)設(shè)計、標(biāo)準檢測、應(yīng)用推廣、行業(yè)服務(wù)于一體,為周邊鞋企提供科學(xué)技術(shù)支撐。

近年來,晉江市圍繞產(chǎn)業(yè)鏈布局創(chuàng)新鏈,聚焦關(guān)鍵領(lǐng)域和創(chuàng)新鏈薄弱環(huán)節(jié),建設(shè)引進9家高水平研發(fā)檢測平臺,推動企業(yè)與高?蒲性核_展產(chǎn)學(xué)研合作,為鞋革產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入新動能。

作為全國乃至全球知名的運動鞋生產(chǎn)基地,福建晉江已形成年產(chǎn)值過千億元的運動鞋及鞋輔材料產(chǎn)業(yè)集群,產(chǎn)業(yè)鏈完整、企業(yè)數(shù)量龐大。面對市場新變化,越來越多的企業(yè)舍得投入、抱團發(fā)展、協(xié)同創(chuàng)新,共同打造晉江鞋業(yè)競爭優(yōu)勢,一起邁向高質(zhì)量發(fā)展新階段。(滕繼濮 符曉波)

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