橡膠企業(yè)應對高膠價采取擴大合成膠應用比例

    今年以來，始終處于高位運行的天然膠價格再次大幅上揚。進口3號煙片膠噸價曾突破27000元，20號標膠也一度逼近3萬元，對橡膠制品行業(yè)的正常生產造成了巨大沖擊，再加上其他原材料紛紛漲價，很多企業(yè)已經難以承受。在如此嚴峻的形勢下，企業(yè)應如何維持？橡膠工業(yè)如何保證穩(wěn)定和持續(xù)發(fā)展？這是中國橡膠工業(yè)必須面對的問題。

    雖然適當提高出廠價，通過加強管理來降低原材料消耗，可以在一定程度上彌補橡膠制品企業(yè)成本增加帶來的損失，但通過自主創(chuàng)新，改進產品結構，提高工藝技術，降低對天然膠的依賴程度，擴大合成膠在橡膠制品中的應用比例，也不失為一種有效的措施。

    天然膠低價時代一去不返

    目前，國際天然膠市場的突出特點是資源趨向壟斷，由泰國、印尼、馬來西亞成立的三國橡膠聯盟掌握著全球天然膠市場，左右全球天然膠價格，長期由買方主導市場的歷史已經結束。隨著越南、印度的加盟，新形成的五國集團將控制全球90%的天然膠資源，天然膠"歐佩克"將對今后全球天然膠市場產生越來越大的影響。

    據國際橡膠研究組織(IRSG)預測，2006年全球天然膠產量將增長0.9%，而消耗量增幅為3.6%。2009年世界天然膠產量將從2004年的862萬噸增加到968.7萬噸，年增長率為2.4%，而消耗增長率為3.7%。因此，"十一五"期間，天然膠需求增速將高于供應增速，天然膠價格上揚、高位運行已是必然趨勢。

    合成膠發(fā)展條件日趨成熟

    目前，中國合成膠產量還不能滿足國內消費市場的需求，40%以上依靠進口。同時，國內合成膠產品牌號單一，一些高附加值的專用牌號還有空缺或產量很低，供給能力嚴重不足。如國產丁基膠、乙丙膠和丁腈膠等在國內市場占有率還不到三分之一，鹵化丁基及異戊橡膠等還沒有實現工業(yè)化生產，用于高檔輪胎和高檔膠鞋的溶聚丁苯膠主要依靠進口。

    過去，國內合成膠發(fā)展滯后，很重要的原因是合成膠生產的主要原材料丁二烯、苯乙烯、異戊二烯等嚴重短缺，但現在，隨著乙烯工業(yè)的快速發(fā)展，丁二烯等資源不足的局面已經得到緩解。目前國內丁二烯年產能為127.6萬噸，基本能滿足國內需求。據中國合成橡膠工業(yè)協(xié)會預測，2010年國內丁二烯總產量將達到240萬～270萬噸，并有可能供過于求，中國將由進口國變?yōu)閮舫隹趪�。另外，異戊二烯為乙烯生產的副產物，約占乙烯產量的2%～3%。上海石化總廠已建成了碳五分離裝置，除獲得異戊二烯外，還可獲得環(huán)戊二烯、戊烯、戊烷等多個碳五餾分的化工產品，年處理量可達6萬噸以上。因此，原材料短缺已不再是合成膠發(fā)展的制約因素，其發(fā)展條件已經成熟。另外，主要原材料供應充足，為發(fā)展合成膠提供了有力保障，也為橡膠加工中適當擴大合成膠使用的范圍和比例、減少天然膠的用量和對天然膠的依賴提供了可能。

    擴大應用比例仍有空間

    隨著中國橡膠加工業(yè)的快速發(fā)展，合成膠的消耗量也在大幅增長。但就目前的情況看，與發(fā)達國家相比，中國合成膠的使用比例還比較低。如耗膠量最大的輪胎制造業(yè)，美國合成膠使用比例為54.4%，法國為50.7%，而中國為41.5%。因此，合成膠在橡膠制品中的應用還有較大發(fā)展空間。特別是轎車胎，西方國家合成膠的使用比例遠高于中國。其他如輸送帶、V帶、膠管、膠鞋等橡膠產品，能夠使用合成膠、塑料來替代天然膠的地方更多，替代量也更大，非常值得國內企業(yè)在這方面加大研究力度。

    當前，影響中國合成膠使用比例進一步提高的原因：一是自主創(chuàng)新不夠，企業(yè)從選用新型原材料入手降低成本的研究工作還比較欠缺；二是企業(yè)技術力量薄弱，無力創(chuàng)新，不得不沿用老配方、老工藝。但在科技飛速發(fā)展、全球化趨勢更加明顯的今天，可以通過引進人才、技術或通過與有關單位合作、交流來解決這些問題，改進產品的配方和工藝，提高合成膠的應用比例。

    有關專家建議，今后新上項目應盡量選擇那些耗膠量低、科技含量高的橡膠制品或不使用天然膠的合成膠制品。如臺灣地區(qū)2000年天然膠消耗量僅為10.9萬噸，合成膠消耗量為27萬噸，但其年產值卻在20億美元以上，基本和山東省持平；而山東省2000年的耗膠量卻在140萬噸以上，其中天然膠占一大半。因此，若橡膠工業(yè)大省以及橡膠制品生產集中度較高的地區(qū)，能加速降低天然膠消耗量，增加高附加值橡膠制品的生產，將對全國乃至世界的天然膠供應形勢好轉產生重要影響。