奧康也玩運(yùn)動(dòng)鞋?150名工人的產(chǎn)量如今只需要20名工人

　　去年10月，中國(guó)鞋業(yè)龍頭之一在智能制造方面繼續(xù)發(fā)力，引進(jìn)飛織制造機(jī)器，12月第一批機(jī)器投入使用，飛織車間運(yùn)作步入正軌。

　　探營(yíng)奧康“飛織車間”

　　“機(jī)器換人”顯成效

　　在奧康甌北制造基地，工廠四樓的飛織車間燈火徹夜明亮。幾名工人穿梭在光潔的機(jī)器之間，他們?cè)陔娔X中輸入數(shù)據(jù)，機(jī)器則自動(dòng)開始運(yùn)作，編制出一張張鞋面。傳統(tǒng)的鞋面分為鞋舌、鞋面、后跟，飛織技術(shù)下的鞋面由一根熱容紗編織而成，是一塊完整的布。

　　這種“一根線”做鞋的工藝減少了原材料的損耗和摩擦區(qū)域，且使得鞋面結(jié)構(gòu)、顏色、款式搭配多樣化，滿足用戶對(duì)運(yùn)動(dòng)鞋的時(shí)尚性需求。此外，針織鞋面自然存在的空隙提升了透氣效果，具有吸濕排汗，抗菌防臭的各種功能，滿足運(yùn)動(dòng)中足部的需求。

　　“我們奧康生產(chǎn)運(yùn)動(dòng)鞋啟用飛織技術(shù)，工藝水平上同阿迪達(dá)斯是一樣的�！眾W康飛織車間的負(fù)責(zé)人介紹說(shuō)，“我們工人的工作鞋就是我們自己做的飛織鞋，鞋子很輕，大概在二三兩左右，而且貼腳透氣�！�

　　值得關(guān)注的是，奧康飛織車間每天24小時(shí)運(yùn)作，日產(chǎn)量3500~4000雙鞋面，這是傳統(tǒng)針織車間150名工人的日產(chǎn)量。而如今，一個(gè)車間只需要20名工人輪班調(diào)試機(jī)器即可。

　　“機(jī)器換人”使得人力成本大大降低，解決了企業(yè)所面臨的“用工荒”困境�！憋w織車間負(fù)責(zé)人介紹。機(jī)器的引進(jìn)降低了成本，也解決了企業(yè)所面臨“用工荒”的困境，奧康打造智能(無(wú)人)工廠的步伐又向前邁進(jìn)了一步。

　　“智”造對(duì)接市場(chǎng)更快

　　讓個(gè)性化定制成潮流

　　“未來(lái)的世界，所有的制造商他們生產(chǎn)的機(jī)器，這些機(jī)器不僅會(huì)生產(chǎn)產(chǎn)品，它們必須說(shuō)話，它們必須思考。

　　機(jī)器不會(huì)再由石油和電力驅(qū)動(dòng)，機(jī)器由數(shù)據(jù)來(lái)支撐。未來(lái)的世界，企業(yè)將不再會(huì)關(guān)注于規(guī)模、標(biāo)準(zhǔn)化和權(quán)力，只會(huì)關(guān)注于靈活性、敏捷性、個(gè)性化和用戶友好。”馬云曾在德國(guó)漢諾威IT博覽會(huì)上用這樣一段話描述“工業(yè)4.0”時(shí)代的特點(diǎn)。

　　在“工業(yè)4.0”時(shí)代，工廠要迅速對(duì)市場(chǎng)做出反應(yīng)，并及時(shí)生產(chǎn)，互聯(lián)網(wǎng)的加入，讓這一切成為可能。

　　“我們把鞋款樣式拷進(jìn)機(jī)器的電腦控制板，設(shè)置相應(yīng)數(shù)據(jù)，機(jī)器即可自動(dòng)編織生產(chǎn)。鞋面編織好后，到熨燙線上熨平后，再進(jìn)行裁剪。這些機(jī)械都由電腦控制，我們只需要進(jìn)行數(shù)據(jù)輸入的操作和機(jī)器的日常維護(hù)。

　　“飛織車間負(fù)責(zé)人介紹，“簡(jiǎn)單來(lái)說(shuō)，工廠通過(guò)機(jī)聯(lián)網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)及時(shí)收集生產(chǎn)信息，工序之間的協(xié)同性大大提高，從接單開始，就知道有一款什么鞋，立刻做出反應(yīng)，大大縮短備料和生產(chǎn)時(shí)間。對(duì)于我們奧康飛織車間，只用一周，我們就能將市場(chǎng)所需要的時(shí)尚鞋子產(chǎn)出，裝箱運(yùn)輸�！�

　　據(jù)悉，奧康智能制造將會(huì)有更多突破，引領(lǐng)制鞋行業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)。奧康投資控股董事長(zhǎng)王振滔說(shuō)，“縱觀世界各大鞋企都在搭建全自動(dòng)化的迅捷工廠，奧康也在打造智能工廠的路上。未來(lái)十年，企業(yè)將更加重視消費(fèi)者需求，讓個(gè)性化定制將成為時(shí)代的新潮流�！�